کابل ضد حریق شیلد دار

امروزه با توجه به حضور امواج الکترو مغناطیسی پیرامونی موجود در فضاها که ناشی از موارد متعددی است که به ساده ترین آنها میتوان امواج الکترو مغناطیسی پیرامونی ناشی از ترانس چراغ های مهتابی، وسایل موتوری موجود در منازل همچون موتور کولر، یخچال و فریزر گرفته تا امواج الکترو مغناطیسی ناشی از انتشار این امواج توسط کابل های جریان بالا یا ولتاژ بالا و حتی ناشی از حملات فرکانسی یا بمب های الکترو مغناطیسی مواجه هستیم.
یکی از آسیب پذیر ترین ورودی های سیستم های الکتریکی و الکترونیکی کابل ها بوده چرا که در سطح بسیار گسترده ای در صنعت، ساختمان های درمانی، اداری، تفریحی، تجاری و حتی منازل وجود دارند.
همین امر موجب شد تا متخصصین صنعت برق و الکترونیک چاره ای برای این پدیده مزاحم بیاندیشند.
تاریخچه لایه محافظ الکترو مغناطیس یا شیلد به سال 1913 و توسط آقای هوخشتادر در آلمان برمیگردد. ایشان برای اولین بار با یک لایه کاغذی که پشت آنرا یک لایه نازک فلزی چسبانده بود و به دور کابل ها پیچید و متوجه کاهش تاثیر پذیری کابل ها از امواج الکترو مغناطیسی پیرامونی گردید و این انقلاب صنعتی از اینجا آغاز و روند تکاملی آن کماکان ادامه دارد.

انواع شیلد:
شیلد نواری: این گونه شیلد یا محافظ الکترو مغتاطیس پیرامونی یکی از بهترین و کارآمدترین انواع شیلد بوده چرا که پوشش 100% ایجاد کرده و میتوان انرژی الکتریسیته ساکن ایجاد شده توسط امواج الکترومغناطیس پیرامونی را تا حد زیادی کنترل و دفع کرد.

شیلد بافت: این شیلد از گیس باف کردن سیم های نازک ایجاد می شود که آنرا شیلد بافت یا Wire Braid Shield می گویند. این شیلد نیز دارای مزایا و معایبی است که اصلی ترین مزیت آن انعطاف پذیری و مقاومت در برابر شکست (پارگی) می باشد و نقطه ضعف آن پوشش کمتر از 90% در بهترین شرایط آن است.

شیلد ترکیبی: برای بدست آوردن پوشش بهتر و در نتیجه انعطاف پذیری کابل راهکارهای متعددی همچون نازک تر کردن پوشش نواری و در نتیجه اضافه کردن شیلد بافت با تراکم پایین می باشد. در این حالت در صورت پارگی شیلد نواری، شیلد بافت اجازه قطع ارتباط شیلد و همچنین دفع انرژی الکتریسیته ناشی از امواج الکترو مغناطیس پیرامونی را به عهده می گیرد.

شلید بافت چند لایه: در این روش برای ایجاد پوشش حداکثری روی کابل دو یا سه لایه شیلد بافت ایجاد می کنند.

مواد قابل استفاده برای شیلد:
نوار آلومینیوم: متداول ترین نوع آن می باشد.

نوار مس: در موارد وجود امواج الکترو مغناطیس با قدرت بالاتر از نوار مسی استفاده می شود.
سیم مسی قلع اندود، سیم مس، سیم آلومینیوم با روکش مس، سیم آلومینیوم، سیم فسفز برنز، سیم نقره، سیم مسی نقره اندود، سیم طلا، سیم مسی طلا اندود و سیم های استیل و گالوانیزه به ترتیب از ابتدا به انتها از پرمصرف ترین انواع مواد قابل استفاده در شیلد بافت می باشند.

شیلد در ساختمان کابل های بسیاری کاربرد داشته که اهم آنها بشرح زیر می باشد:

1. کابل مقاوم در برابر حریق
2. کابل ابزار قیق و کنترل
3. کابل تلفن
4. کابل شبکه

و بسیاری از انواع کابل های دیگر
پس از معرفی شیلد و انواع آن حال، چرایی وجود شیلد در کابل های مقاوم در برابر حریق را بشرح زیر مورد بررسی قرار می دهیم.

چرا باید کابل های سیستم های اعلام حریق با شیلد مجهز شده باشند؟!
یکی از موارد الزام آور استفاده از شیلد در کابل های مقاوم در برابر حریق برای استفاده در سامانه های اعلام حریق بوده، چرا که گستردگی و مجاورت کابل های مقاوم در برابر حریق در ساختمانها و در کنار سایر کابل ها باعث جذب امواج الکترو مغناطیس پیرامونی و در نتیجه ایجاد اختلاف پتانسیل و جاری شدن جریان و در نهایت اعلام آلارم آتش سوزی کاذب می باشد که وجود شیلد از ایجاد چنین خطاهایی جلوگیری بعمل خواهد آورد.

از چه شیلدی در ساختمان کابل های مقاوم در برابر حریق می توان استفاده کرد؟
به دو دلیل زیر در تولید کابل های مقاوم در برابر حریق مجاز نیستیم که از شیلد بافت استفاده کنیم:

1. سیم های شیلد بافت بسیار نازک بوده و در جریان آتش سوزی در مواجهه با کوچکترین شعله ای قطع شده و ذرات سیم یا سیم داغ ناشی از آتش سوزی به داخل عایق نفوذ کرده و باعث اتصال کوتاه و در نتیجه از کار افتادن سیستم می گردد.
2. پوشش های آلومینیومی باعث پوشش 100% شده و احتمال ایجاد تنش های الکترو مغناطیسی را به حداقل کاهش می دهند.

کابل نسوز سیلیکونی (Silicon Cable)

یکی از مواد اصلی تولید کابل های مقاوم در برابر حریق، سیلیکون بوده که در تولید کابل های سری استاندارد بکار می رود اما کابل های معروف به کابل سیلیکونی نسوز که کابل های سیلیکون / سیلیکون هم به آنها گفته می شود کابل هایی هستند که هم عایق کابل و هم روکش بیرونی کابل از عایقی با ترکیب سیلیکون و لاستیک Silicon Rubber تولید شده اند.

سیلیکون که با ماده اصلی آنرا عنصر سیلیسیم با نماد Si نمایش داده می شود تولید می گردد در جدول تناوبی عناصر شیمیایی از خانواده شبه فلزات می باشد.
سیلیکون و لاستیک Silicon Rubber ترکیبی ساخته دست بشر بوده که با تنوع بسیار زیاد در نوع و درصد ترکیب، رنگ و مقاومت در برابر حرارت ناشی از شعله بطور غیر مستقیم و همچنین کارایی ها و کاربرد های مختلفی تولید و بهره برداری می گردد.

یکی از موارد تاثیر گذار در تحمل سیلیکون رابر ظرفیت بانک سیلیکونی آن بوده بدین معنی که درصد سیلکون موجود در لاستیک میزان تحمل سیلیکون رابر را در برابر آتش مشخص می کند.

یکی از اشکال مورد بهره برداری از سیلیکون را برای استفاده در صنعت کابل سازی است که اگر با ترکیبات درست و جایگیری صحیح در ساختمان کابل قرار گیرد، یکی از بهترین عناصر بوده، اما متاسفانه به دلیل تبلیغات نادرست و سود جویانه و یا ارزانی این کابل ها نسبت به کابل های مقاوم در برابر حریق واقعی گاهاً برای سیستم های اعلام و اطفاء حریق مورد استفاده قرار میگیرد که خود تهدیدی جدی برای سیستم های اعلام و اطفاء حریق است چرا که دمای عملکرد این کابل ها (60-) تا (250+) سانتیگراد دمای غیر مستقیم ناشی از شعله بوده و کابل های مقاوم در برابر حریق واقعی بایستی تحمل دمای 950 درجه سانتیگراد شعله مستقیم را برای سه ساعت داشته باشند.
در زیر به جدول عملکرد دمایی و مقایسه ای کابل سیلیکون / سیلیکون و کابل مقاوم در برابر حریق توجه فرمایید:

یکی دیگر از معایب کابل های سیلیکون / سیلیکون عدم تجدید پذیری یا برگشت به طبیعت آن است که امروزه بحثی جدی نه تنها در سازمان های حفاظت از محیط زیست بلکه تمام مجامع بشری است.
اما اگر از این کابل در جایگاه خود استفاده کنیم کابل مفید برای سیستم های مقاوم در برابر حرارت تا رنج دمایی 250 درجه سانتیگراد می باشد.
در خاتمه ما آمادگی داریم تا در صورت نیاز شما به کابل مقاوم در برابر حرارت (نه در برابر حریق) بهترین و با کیفیت ترین کابل های سیلیکون را از برترین سازندگان دنیا یا برخی از سازندگان ایرانی که بصورت اختصاصی و تحت نظر کارشناسان کنترل کیفی شرکت یاز پترو نوا تولید می گردد را به شما عرضه نماییم.

استاندارد کابل اعلام حریق

استاندارد کاربردی از BS:

استاندارد  BS6387:2013 Cat. C
کابل مقاوم در برابر حریق (اعلام حریق) بایستی دمای 950 درجه سانتیگراد شعله مستقیم را به مدت 180 دقیقه (سه ساعت) تحمل نموده و در این مدت کابل اعلام حریق بتواند کماکان بدون ایجاد اختلال در نحوه عملکرد یا انتقال دیتا به کار خود ادامه دهد.

استاندارد BS 8434-2: 2003 + A2: 2009
در این استاندارد روش تست بدین گونه بیان شده است که کابل مقاوم در برابر حریق تقویت شده با نوار میکا بایستی شعله مستقیم 930 درجه سانتیگراد را به مدت 120 دقیقه (دو ساعت) تحمل نموده همچنین از زمان شروع آتش سوزی تا پایان دو ساعت زمان تست هر پنج دقیقه یک ضربه ناشی از تنش های نشست ساختمان را تحمل نماید و مهم اینکه بتواند از دقیقه 60 تا پایان آتش سوزی یعنی به مدت یک ساعت پاشش آب را نیز تحمل نماید.